Наверняка каждый из нас хотел бы обладать одним из самых ценных и дефицитных ресурсов вселенной – временем, которое всегда неумолимо спешит вперед. На протяжении тысячелетий люди придумывали разные приспособления для измерения и слежения за временем: большие обелиски для слежения за Солнцем, песочные, водяные и даже свечные часы. Ранее одними из самых широко используемых видов были механические часы, первый прототип которых датируется II веком до н.э. Однако стоит отметить, что нынче этот вид часов из незаменимого инструмента превращается в символ престижа, т.к. по точности хода уступают электронным и кварцевым.
Одним из компонентов механических часов выступает турбийон, предназначенный для частичной компенсации притяжения Земли. Так в первых механических часах точность хода могла зависеть от положения часов в пространстве и температуры окружающей среды. Сейчас, в эпоху, когда большинство часов работают от заряда батареек, турбийоны применяются довольно редко, и даже известны споры среди часовщиков о том, действительно ли данные устройства улучшали точность часов или же были лишь дорогим и сложным украшением. Так искусство ручной сборки часов само по себе становится редким и дорогим мероприятием, а часы с настоящим турбийоном встречаются еще реже и в виду невероятно сложных и трудных работ и служат символом достатка, а их создание под силу лишь опытному инженеру-механику. В производстве малых и тонкие детали, используемых для создания турбийона, применяются такие традиционные материалы, как твердые, а иногда и драгоценные металлы. Но появление 3D печати позволяет без труда создать прочные и недорогие компоненты для конструкции функционального турбийона.
Швейцарский инженер и пользователь сайта 3D печати Thingiverse Кристоф Лаймер (Christoph Laimer) успешно изготовил рабочие часы с турбийоном, который состоит из 3D печатных шестерней, механизмов и компонентов. Детали были созданы в домашних условиях на принтере Ultimaker 2: для печати корпуса использовался прочный и гибкий материал PETG, а внутренние механизмы печатались при помощи PLA. Дизайн часов, которые состоят из 50 отдельных деталей, был разработан в программе Autodesk’s Fusion 360. Большая часть деталей была напечатана толщиной 0,1 мм и не требовала поддержек и доработок. Однако некоторые из более тонких и более мелких частей, как шестерни, были напечатаны толщиной слоя 0,06 мм. Пружину приводит в действие швейцарский анкерный спуск, который встроен внутри турбийона и работает в течение 35 минут, прежде чем его снова необходимо будет заводить.
Швейцарские механические часы с турбийоном, напечатанные на 3D принтере – для истинных ценителей лучших традиций прошлого и инноваций!